HACCPによる食品工場設計方法その5:改善措置の設定







問題が発生した場合それを是正する必要があります。ISOでもよくありますよね?

所品工場でも同様で問題が発生した場合、多くの状況で是正措置を講じる必要があります。ただし、今回はあくまでも設計段階なので幸運にも消費者には影響しない段階となります。もちろん、消費者に何か影響が起きてしまってからでは遅いので当たり前ですが・・・。

これがH「危害要因分析(に基づく)必須管理点(HACCP)」の中でどのように当てはまるかを見てみましょう。

他のHACCPに関する記事は下記よりご覧ください。

HACCPによる食品工場設計方法その7:記録と保存方法の設定

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HACCPによる食品工場設計方法その4:モニタリング方法の設定

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HACCPの原則5:改善措置の設定

簡単に言うと、指定された重要管理点(CCP)で設定された限界が意図したとおりに機能していないと判明した場合、消費者を潜在的な食品安全問題にさらします。

HACCPの原則その4について説明した例に戻りましょう。その時の例は

  • 炊飯器温度制御ループの設計において、CCPで彼女のエンジニアによって確立された下限臨界値に関する問題を発見しました。論理上の時間と温度はラインで作られるであろう製品の大部分で肉の小さいカットを徹底的に調理するのに十分です。しかしより大きいカットは調理不足になるでしょう。ロジック内の時間と温度の設定はその違いを吸収するには不十分でした。

幸いなことに、エンジニアリングマネージャの継続的なモニタリングによって、不具合があることが報告されました。エンジニアはすぐにそれについてのフィードバックを設計提供し、設計エンジニアはソフトウェアロジックを修正します。

問題は解決しすべてが食品製造工場内でうまく機能することになりました。しかしまだ完了していません。

次に我々は、HACCPの原則1から5が守られていること、そしてそれらが消費者を潜在的な食品汚染の危険から守るために実際に働いていることを確実にするためのメカニズムが設定されていることを確かめなければなりません。

次回はこれらの原則がただしく運用されているかを確認する手順を書きたいと思います。