毎日毎日机の上のものが整理整頓されておらずに散らかったままだったら周りの人はどう思うでしょうか？きっとあなたのことを「スマートで頭が切れて仕事ができる人」だなんて思わないですよね？
食品製造工場このように乱雑に運用されていたらどうしますか？そのような工場で製造されているものを実際に口の中に入れてみたいと思うでしょうか？
従業員は安全な製品を消費者に届ける責任があることを知っているかもしれませんが、正しい手順が整っていないと安全で安心な食品を提供することはできません。
みんなが正しい方向に動くようにするために、私たちは「危害要因分析（に基づく）必須管理点（HACCP）」の原則No. 6で確立されたガイドラインに目を向けます。
他のHACCPに関する記事は下記よりご覧ください。
【プラント設計の基礎】HACCPによる食品工場設計方法その1：危害要因分析の実施
【プラント設計の基礎】HACCPによる食品工場設計方法その2：重要管理点（CCP）の決定
【プラント設計の基礎】HACCPによる食品工場設計方法その3：管理基準（CL）の設定
【プラント設計の基礎】HACCPによる食品工場設計方法その4：モニタリング方法の設定
【プラント設計の基礎】HACCPによる食品工場設計方法その5：改善措置の設定
【プラント設計の基礎】HACCPによる食品工場設計方法その7：記録と保存方法の設定
原則6：検証方法の設定
大部分でこの原則は1から5で確立されたガイドラインをフォローアップし、活動を文書化された手順にまとめます。
たとえば、設計エンジニアは、設計プロジェクト内で識別された重要な段階を日常的に分析してから、手順を記述する必要があります。このようにして、設計プロセスに携わる担当者は、HACCP設計原則1から5までに定められた安全策を最大限に活用します。
これらのステップには、設計提案の作成、リスクとハザードの分析機、テストの実行、テストデータの収集、およびテスト結果の分析などを含みます。各ステップでは、関与する主要人物の責任を明確に定義し、順番に並べる必要があります。
しかし、部門の手続きを書くことは原則6の一部に過ぎません。手続きがファイルキャビネットに投げ込まれただけで、誰もその手続きを見たことがない場合手続きは役に立ちません。
それらをどのように使用するかについてのガイドラインは何が良いのでしょうか？訓練が必要かもしれず、経営者はその教育プロセスが最も効果的になるためにどのような形態をとるべきかを決定しなければなりません。
エンジニアリングマネージャーは、確立された手順がタスクに適切であることを確認しなければなりません。
これには通常、完成した設計プロジェクトを厳密に検討し、重要な要素を確認することが含まれます。適切なリスク分析は行われたか？十分な重要管理点が設定され、重要限界が有効性について監視されていたか？などです。
次回は、HACCP設計原則に関する議論をまとめます。最後の原則であり記録保持手順の確立に関係しています。
食品衛生法対応 はじめてのHACCP: 実例でわかるHACCP制度化への対応
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