【プラント設計の基礎】HACCPによる食品工場設計方法その2：重要管理点（CCP）の決定

自分が運転している車からから普段聞かないような変な音が聞こえた場合どうしますか？

「ん～なんか変な音してる？」で済ます人もいればとりあえずカーディーラーなどに持っていき車のメンテナンスをしてもらいますよね？残念なことに、前者のような積極的ではないアプローチはしばしば大きな問題を引き起こします。

プラントエンジニアとして、私は一般の人々よりも機械の異音の原因を調査し実際の問題が発生する前に積極的に改善策を考える必要があります。

予防保全といわれるやつですね。

FDAの「危害要因分析（に基づく）必須管理点（HACCP）」は、食料業界に関して同じことを達成しようとしています。

HACCP原則1に以前議論したように食品加工機器の設計に携わる人々は、潜在的な危険を特定するために設計を積極的に分析しなければなりません。

それでは、原則1で危険が特定された状況を設計エンジニアが制御できるように、原則2でもう一度常識が採用される方法を見てみましょう。

他のHACCPに関する記事は下記よりご覧ください。

【プラント設計の基礎】HACCPによる食品工場設計方法その1：危害要因分析の実施
【プラント設計の基礎】HACCPによる食品工場設計方法その3：管理基準（CL）の設定

【プラント設計の基礎】HACCPによる食品工場設計方法その4：モニタリング方法の設定

【プラント設計の基礎】HACCPによる食品工場設計方法その5：改善措置の設定

【プラント設計の基礎】HACCPによる食品工場設計方法その6：検証方法の設定

【プラント設計の基礎】HACCPによる食品工場設計方法その7：記録と保存方法の設定

HACCP原則2：重要管理点（CCP）の決定

重要管理点（CCP）は、危険を防止または排除するために最も効果的に管理を導入できる設計プロセスのステップです。

つまり原則1の段階で特定された危害を排除するための設計改訂のことです。以前の原則1に関する記事で紹介した2つの例をもう一度使用します。

清掃が困難または不可能な場所に食品が蓄積する可能性がある

最初の例ではハザード分析の結果、清掃が困難または不可能な場所に食品が蓄積する可能性があることが明らかになりました。

この蓄積は最終的に腐敗し、生産ラインを通過する汚染されていない食品と混合するかもしれません。設計エンジニアは設計プロセス内のCCP、つまり堆積物の除去を容易にするために予防措置を講じることができる最適な場所を特定することによって、この汚染の危険性に対処するよう努めます。

そのCCPでは、機械の設計を変更するための対策を講じることができます。おそらく、状況を修正するために必要なのは、そのようなたまりを除去するために構造を変更することや、清掃を容易にするアクセスカバーを取り付けることです。

小さな金属部品が折れてライン上の食品に入る可能性が高い

2番目の例では、ハザード分析によりの食品製造機械用に設計された金属製の工具は脆すぎるので、大量生産プロセスによって繰り返し発生する力に耐えられないことが明らかになりました。

この設計上の欠陥は、金属部品が折れてライン上の食品に入る可能性が高いことを示しています。この状況を修正するために、設計エンジニアは設計プロセス内でCCPが識別される接合点をもう一度識別する必要があります。

そこでは、予防策を最も効果的に導入することができ、より堅牢な金属を使用することで改善することができるでしょう。

重要管理点（CCP）の運用の方法

前の2つの例は設計プロセス内で使用されているCCPを示しています。 CCPは、機器、製造ラインの操作、清掃、および一般的なメンテナンスを含む、様々な設計プロセスの外に導入することもできます。

そして、このアプローチを実行するための優れた方法は、設計エンジニアに運用および保守スタッフと協力させることです。協力して取り組むことで、取り組むべき重要な要素を特定し、それらを文書化された手順でメモすることができます。

設計プロセス内のCCPの例をいくつか特定したのでHACCP原則3に進み、設計エンジニアが各CCPの重大な制限を設定する方法を説明します。

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