【プラント設計の基礎】HACCPによる食品工場設計方法その1：危害要因分析の実施

その昔は医者が分娩の際に手を洗わない時代がありました。21世紀では信じられないことですが、昔はこれが当たり前に行われてきたのです。それにより、昔は新生児の死亡率が非常に高かったのですが、だれも手洗いがとても重要とは気づかなかったのでこのような状態が続いていました。

現在では分娩の際に手洗いが義務付けられると、新生児の脂肪率は急落しました。

この単純で常識的な解決策がすぐに広まらなかったのはなぜでしょうか？それは無知であり、過失であり、医師の怠慢かもしれません。このばかげた見落としの根本的な原因が何であれ、それは不都合な歴史として残ってしまっています。

いまでは手を洗うという常識は当たり前になりおおくの赤ちゃんの命が救われました。

食品業界で安全な生産を確実実行するために開発されたFDAの「危害要因分析（に基づく）必須管理点（HACCP）」ポリシーの開発にも同じ常識が適用されます。医師の衛生状態の悪さを監視し今日に至るまで改善された事実、HACCPの方針は、危険を特定し、評価し、そして予防するための対策を開発する予防的戦略をもたらします。

さらに潜在的な危険性の軽減および排除を目指します。

今回からHACCPの7つの原則に従って、エンジニアが食品工場の製造ラインを設計する方法を考えていきます。ここでもまた、常識の実行が多くの問題を解決できることに気づくでしょう。

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HACCPの原則1：危害要因分析の実施

食品加工機器や製造ラインの設計に携わる人々は、潜在的な食品安全上の問題を特定するための設計を積極的に分析しなければなりません。危害要因分析の実施の結果、汚染物質が食品に混入する可能性が高いことが明らかになった場合は、設計変更の形で予防措置が講じられます。

たとえば、食品加工機が設計されており、危険分析によって清掃が困難または不可能な場所に食品が蓄積する可能性があることが明らかになったとします。この蓄積は時間とともに腐敗し、バクテリアを含んだ製品（すでにバクテリアを含んでいる時点で製品ではありませんが）は生産ラインを通過する汚染されていない食品の上に落ちる可能性があります。

別の例として、金属製の工具は食品を特定の形状に成形することを意図して設計されているかもしれませんが、危険分析は工具が脆すぎて大量生産工程によってそれに加わる繰り返しの力に耐えられないことが明らかになります。小さな金属部品が折れてライン上の食品に入る可能性が高いです。

次回はHACCPの原則2に進み、原則1に従って実行された危害要因分析の実施で特定された問題を、設計エンジニアがどのように管理するかを確認します。

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